• 18 abril, 2015

    5S. Donde menos te lo esperas salta la liebre…

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    Ayer viví un experiencia desconocida: entré en los lavabos de un estación de servicio de la autopista y…¡estaban limpios!

    Ante un tan hecho inesperado investigué un poco más y encontré respuestas: en la pared estaba colgado el estándar de limpieza de la foto.

    No se me puede ocurrir un estándar de limpieza mejor; reúne todos los requisitos que predicamos cuando hablamos de la fase Estandarizar durante las 5S:

    – Tiene el tiempo total asignado y la frecuencia de ejecución.

    – Tiene detallados los productos de limpieza (marca incluida) a utilizar y las herramientas a utilizar.

    – Describe el proceso paso a paso con elementos gráficos que lo hacen más fácil de interpretar.

    – Define hasta los elementos de seguridad (EPIs) a utilizar.

    Aunque evidentemente un estándar es mejor que ninguno (ningún estándar no se puede mejorar) hay un síntoma, como auditor  experimentado, me hace desconfiar de que realmente las 5s vayan a ser sostenibles. No creo que la fase de “Respeto y Mejora” esté ocurriendo realmente.

    ¿Te animas a hacer tu también de auditor? Haz Click en la foto para ampliarla, intenta descubrirlo el porqué de mi afirmación y compartela.

     

     

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    22 abril, 2011

    Repite y vencerás

    Milkrun
    Hay una frase que a menudo repito: la productividad está en el detalle. La cuestión es… ¿Cómo llegar al detalle si las cosas se hacen cada vez de una forma?

    De ahí mi insistencia en  definir ciclos de trabajo estandarizados y regulares. Cuando algo se repite una y otra vez estamos en el camino de poder mejorarlo.

    Este enfoque parece fácil (no lo es tanto) cuando se trata de ciclos de trabajo como los del polémico post del Chaku-Chaku. Pero ¿es posible hacer lo mismo con el aprovisionamiento de materiales en una fábrica?. Como apuntaba en mi artículo anterior, es posible.

    Y para ilustrarlo un ejemplo de la vida cotidiana:

    Sigo fiel a mi sistema de reaprovisionamiento por kanban que expliqué en mi artículo de agosto del 2009. Es decir que he repetido el circuito supermercado-calle-cocina más de 60 veces. De forma que a día de hoy he encontrado el recorrido más corto por el supermercado, la mejor forma de colocar la compra en el carro para optimizar la ocupación y compensar las inercias facilitando el transporte con esfuerzo mínimo. Además he encontrado la ubicación ideal para el carro en mi estación-cocina que me permite descargarlo con la máxima comodidad y el mínimo de movimientos.

    A mayor escala, los circuitos Milkrun de reparto de material dosificado a los puestos de trabajo se optimizan igual. Siempre y cuando se de a las personas los medios y la oportunidad de participar…

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