• 1 junio, 2012

    Stocks y otras drogas

    stock-droga

    Las drogas son una evasión de la realidad. Ocultan los problemas sin resolverlos. Aportan una falsa sensación de seguridad que no arregla realmente las causas.

    Es fácil el autoengaño: “En pequeñas dosis son incluso beneficiosas, ayudan a sobrellevar el duro día a día. Pero en cuanto quiera las reduzco.”

    La realidad es que sin hacer nada los problemas empeoran. Las drogas crean dependencia y cada vez son necesarias cantidades mayores para sobrevivir. Acabas organizándolo todo en torno a ellas hasta terminar colapsado o aún peor: muerto por sobredosis.

    Te sugiero que releas ahora el texto sustituyendo “drogas” por “stocks” y descubrirás la dependencia que esclaviza a muchas fábricas.

    Las buenas noticias es que existe un excelente programa de desintoxicación para el stock. Se llama Lean Manufacturing. Se basa en dos principios básicos:

    • Haz visibles los problemas: produce en flujo tirado al ritmo del cliente.
    • ¡Bienvenidos sean los problemas si son para resolverlos!

    La imagen pertenece a una PYME que participa en el programa hace ya unos años. Publico las fotos con su permiso.

    2 comentarios. Deja tu opinión.

    29 agosto, 2011

    ¡Ponte en la piel de tu producto!

    Value Stream Mapping

    En el último post me comprometí a explicar un poco más sobre el Value Stream Mapping. Espero que me salga bien con las pilas recién cargadas tras el descanso estival.

    Es sencillo: reúnete con tu equipo e imaginad por un día que sois vuestro producto. Id sobre el terreno y observad (a contraflujo) lo que ocurre desde que el producto está listo para ser servido al cliente hasta que era una simple materia prima.

    Clasificad las operaciones (valor añadido, transporte, esperas, controles y stock). Medid cantidades, distancias, tiempos, superficies. Haced un mapa del flujo físico del producto y también del flujo de información (dibujad a mano alzada, el ordenador distrae…).

    Probablemente solo el 10% de las operaciones son Valor Añadido, el producto da varias vueltas a la planta, el stock es de meses, el plazo de entrega es de semanas (pesar de que el tiempo de fabricación es de minutos) y el flujo de información ha degenerado en burocracia.

    No desesperéis: ¡imaginad el potencial de ganancia en la cuenta de resultados si conseguís eliminar semejante montaña de derroches!

    Atreveos a dibujar como os gustaría que fuese el Mapa de Valor en el Futuro. Sed ambiciosos y trazad un plan para llegar hasta ese futuro; daos un margen mínimo de 1 o 2 años.

    Definid proyectos, “workshops”, necesidades de ayuda externa, plazos, responsables. Sobre todo no discutáis inútilmente: si hay dudas volved sobre el terreno a observar.

    A partir de aquí: decisión, constancia y mucha paciencia. No tiréis el dibujo de vuestro futuro; os será util para ir marcando las partes que vayáis terminando.

    El Value Stream Mapping es un herramienta sencilla que ayuda a crear una visión común, favorece el consenso, la planificación y el seguimiento de la mejora. Mi experiencia con ella en empresas de cualquier tamaño (y especialmente Pymes) es mágnifica. Te animo a compartir aquí tu propia experiencia.

    2 comentarios. Deja tu opinión.

    26 abril, 2010

    Programa 5S en una planta industrial.

    Ámbito del proyecto: PLASTICBAND. Planta industrial sector embalaje (producción y oficinas). Tres procesos: montaje de maquinaria, extrusión de fleje, fabricación de film.
    Situación inicial: Consciencia sobre la importancia del orden y la limpieza. No se consiguen mantener en el tiempo los esfuerzos realizados.
    Metodología:
    1- Formación inicial de toda la plantilla. Sectorización de la planta.

    2- Dos actividades pilotos y formación de formadores 5S (mira la foto).

    3- Despliegue en cascada de nuevas actividades a todos los sectores.

    4- Creación de equipo de auditores, indicador de planta y auditorías mensuales (mira la foto).

    Resultados:

    5S

    Antes y Después de la Actividad Piloto

    IMG_1787

    Indicador 5S de la planta

    4 enero, 2010

    El entusiasmo del converso

    Kanban higienico

    Actualmente estoy haciendo proyectos con PYMES que practican por primera vez esto del Lean Manufacturing. Acostumbrados a los dogmas de la Producción en Masa y las Economías de Escala, descubrir la lógica Lean les supone una autentica revelación que a menudo deriva en el entusiasmo propio del  converso.
    No es de extrañar.
    Para estos asuntos en una PYME rige el “si no lo veo no lo creo”, pero los milagros  Lean son evidentes. Un ejemplo de resultados en un proceso de montaje de maquinaria industrial:

    • Espacio ocupado reducido a un tercio.
    • Tiempo de montaje manual reducido más del 30%.
    • Plazo de fabricación dividido por 10.
    • Stock de Producto Acabado eliminado.
    • Plazo de ejecución 1 mes utilizando técnicas de Producción Celular

    Es natural que con resultados así  hayan decidido extender las herramientas Lean a todos los ámbitos incluso a algunos tan “curiosos” como el de la foto (real). Según me escriben textualmente:

    Hola Francisco,
    Como somos muy aplicados y nos gusta poner en marcha lo que nos vas enseñando, te envio un par de fotos de nuestro nuevo kanban para oficina.
    Espero que nos ayude a resolver las constantes “roturas de stocks” que tantos nervios genera”

    Próspero Año 2010 a todos, lleno de proyectos exitosos.

    3 comentarios. Deja tu opinión.

    18 noviembre, 2009

    Proyecto IMPULSLEAN

    Desarrollamos 6 mini-proyectos en empresas PYMES de diferentes sectores para ayudarles a comprender, difundir y empezar a aplicar los principios Lean consiguiendo unos primeros resultados. Cada mini-proyecto cosistió en:

    • Sesión de concienciación. Formación-coloquio de 2-3 horas para explicar los conceptos básicos e identificar el equipo de trabajo y proceso objetivo.
    • Value Stream Mapping. Realización del VSM durante una jornada completa con el equipo de trabajo.
    • Elaboración del PlanDirector, presentacion a la empresa y selección de la herramienta a aplicar para conseguir resultados concretos de mejora.
    • 5 sesiones de asesoramiento experto para guiar al equipo de trabajo en la puesta en marcha la herramienta elegida.
    • Medición de las mejoras y asesoramiento sobre los siguientes pasos a dar por el equipo de la empresa de forma autónoma.
    • www.impulslean.com

    16 septiembre, 2009

    ¿Se puede aplicar el Lean en una PYME?

    Evolucion-Lean

    Hace unos cuantos años escribí (más por intuición que por experiencia) un artículo para la revista Manutención y Almacenaje sobre este tema (clica aqui para verlo). Creo que sigue teniendo vigencia hoy en día; bastaría con escribir “Lean Manufacturing” en lugar de JIT (término en desuso después de abusar de él para justificar imitaciones nefastas del Sistema de Producción Toyota).

    Casi catorce años después, la experiencia me confirma la idea de que es más fácil y rápido poner en marcha el Lean en una PYME que en una gran empresa. Hay dos razones principales que lo explican:

    La primera ya la apuntaba en mi artículo. El éxito de una implantación Lean no depende de tener profesionales brillantísimos o hacer grandes inversiones, sino de cambiar mentalidades y formas de trabajo (como en la imagen de este post). Es necesaria la humildad de reconocer que hay cosas a mejorar, el arrojo de querer mejorarlas y la constancia de aunar voluntades para conseguirlo.

    Y esto en una PYME, con un equipo humano reducido y pocos escalones jerarquicos, se consigue basicamente con el liderazgo, la decisión y la constancia de la gerencia.  En cambio en una gran empresa, disolver “lobbies” de influencia, romper con los intereses creados y las parcelas de poder es a menudo misión imposible.

    La segunda razón la he descubierto recientemente. Al contrario que las grandes empresas donde uno llega a perder la perspectiva de lo que hace, en una PYME la idea de evitar el despilfarro está grabada en el ADN del empresario y, por extensión, en la cultura de la organización. Se es consciente que cada derroche que se evita es dinero que se ahorra y por tanto aumento directo de los beneficios. Y resulta que este es el concepto central del Lean Manufacturing.

    ¡GUERRA AL DERROCHE!: buscar y eliminar sistemáticamente los derroches de los procesos

    Y este mensaje se entiende perfectamente bien en una PYME: convertir DERROCHES en BENEFICIOS.

    Te invito a que debatamos sobre el tema. ¡Añade tu opinión!

    8 comentarios. Deja tu opinión.